【行業概述】
　　鋼鐵工業是國民經濟的重要基礎產業，在我國工業化、城鎮化進程中發揮著重要作用。鋼鐵是現代工業中應用最廣、發展最快的金屬材料，是建筑、機械、汽車、家電、造船等行業不可缺少的材料。
　　“十一五”時期，我國粗鋼產量由3.5億噸增加到6.3億噸，年均增長12.2%，進一步確立了中國是世界鋼鐵大國的地位。鋼鐵生產過程中要排放大量煙塵、廢氣，我國鋼鐵工業正面臨著降低能耗、清潔生產的巨大挑戰。電機系統節能是國家十大節能工程之一，冶金行業的鼓風機、除塵風機、冷卻水泵、加熱爐風機、鑄造除鱗水泵等設備都可實現變頻調速節能。鋼鐵工業要實現粉塵,污水零排放，大功率高壓電機必須采用變頻調速控制。

　　【鋼鐵行業節能潛力分析】
　　●煉鐵
　　我國重點高爐有320多座，煉鐵能力及產量已達到世界第一。大型高爐煉鐵鼓風機采用超大型同步電動機傳動取代透平傳動,已成為當今世界煉鐵裝備發展的趨勢。電動鼓風機功率12500kW-40000kW，大型電機啟動困難，采用交流變頻調速系統作為起動和調速，節電效果明顯。高爐除塵風機、冷卻水泵，電機500-2500kW，流量隨著煉鐵生產變化，采用液力耦合器調速，用變頻調速取代液力耦合器調速，節電率在20%以上。
　　●煉鋼
　　我國產鋼量世界第一，轉爐大型化效果明顯，我國鋼鐵企業擁有大約810座轉爐，近360座電爐，已淘汰平爐，增加電爐，實現全連鑄化生產。煉鋼廠是煙氣、粉塵污染大戶，除塵風機400kW-3150kW，風量隨煉鋼生產周期間隔運行，也是應用液力耦合器調速。轉爐煉鋼需要氧氣吹煉，煉鋼制氧機為大型壓縮機2000kW-8000kW，采用高壓軟啟動，還沒有推廣高壓變頻調速節能。
　　●軋鋼
　　我國鋼鐵企業軋鋼系統基本實現全連軋，熱連軋、冷連軋寬帶鋼軋機增加到72套和50套。軋機傳動是電機應用的主要對象，大型軋機主傳動電機8000kW-12500kW，輥道／壓下等輔傳動50kW-500kW。軋鋼冷卻和除鱗供水泵500kW-3000kW，加熱爐鼓風機50kW-500kW，現代軋鋼廠采用電動機上千臺，容量達50MW-100MW。軋機傳動普遍采用交流變頻調速取代直流調速，提高軋機性能和生產率，可取得噸鋼電耗減少30%的效果。

　　【第三部分：森蘭鋼鐵行業應用典型解決方案】
　　應用解決方案一、森蘭變頻在吉林鋼鐵廠焦爐煤氣鼓風機的應用
　　工程及設備概況
　　本工程2臺焦爐煤氣鼓風機低壓變頻控制為一拖一方案，每臺焦爐煤氣鼓風機配備一臺變頻調速控制裝置，變頻調速系統接于380V電壓等級的主動力電源系統，用于電動機的變頻調速，調速范圍為30Hz-50Hz。
　　焦爐煤氣鼓風機參數：

　焦爐煤氣鼓風機配套電機參數：

　　本變頻控制設備，實現一臺變頻控制對應一臺電機實現無沖擊電流軟起動，并可任意調節速度，可以本地和遠程控制，豐富的數字量（I/O）接口和模擬量接口，多種狀態信號可選擇。
　　變頻控制柜的要求：
　　1.要求有本地、遠程控制
　　本地能啟動，停止，急停，調速，監視電機運行電流，轉速
　　2.遠程要求：
　　（1）可通過4—20mA信號給定頻率，以及反饋電機運行電流，電機轉速
　　（2）提供遠程控制時繼電器常開信號
　　（3）提供變頻運行、變頻故障常開信號
　　（4）可遠程啟動
　　（5）可通過RS-485通訊讀取變頻器參數及實時數據

　　應用解決方案二、SB70變頻器在不銹鋼薄板收卷中的改造應用
　　江蘇省興化市三元不銹鋼制品有限公司，該廠主要生產經營各種規格材質不銹鋼鋼帶、焊接裝潢用管、工業用管。現對該廠的氮氣光亮退火爐的不銹鋼帶收卷原系統進行改造。
　　氮氣光亮退火爐是將不銹鋼薄板經過氮氣光亮退火爐進行高溫處理，使不銹鋼薄板變軟，再進行后序的一系列加工處理，再形成成品。此道工序，對產品的質量影響致關重要，所以對此有較高的要求。一般由幾個部分組成：放卷電機、前壓棍電機、S棍電機、收卷電機等。其放卷電機、前壓棍電機、S棍電機均為5.5kW，收卷電機為30kW。系統的操作過程：將一卷不銹鋼薄板，由放卷電機，經前壓輥牽引進入退火爐，通過高溫加熱處理后，再經S輥電機牽引，由收卷電機進行收卷。工作過程中，各部分的恒線速度恒定，對產品的后序加工有著重要的影響。
　　如下圖1所示：
 

圖1 不銹鋼薄板收卷原理圖

　　在改造之前，原采用傳統的變頻器同步方法進行控制。但是，變頻同步控制只能保證S輥電機和收卷電機轉速的同步。在收卷電機部分，由于隨著收卷圈數的增加，外徑是逐漸變大的，其線速度要求不變化，所以，實際上是使兩者之間的張力恒定。為了保持線速度恒定，操作人員就要時時測量S輥電機與收卷電機的線速度，根據測得的線速度差，人為地改變S輥變頻器和收卷變頻器的頻率，對兩者的線速度進行校正，以此來達到線速度的一致。由于手工操作難度較大，不能達到收卷不銹鋼薄板恒定張力控制或恒線速度控制，也就保持不了張力的恒定，經常會出現張力過大鋼板繃緊變形，或者張力過小鋼板松弛變形，從而影響產品的質量。不僅如此，原收卷系統還存在如下弊端：
　　1、由于各動力點的受力不均勻，無法在同一線速度下運行；
　　2、S輥電機在低速時易打滑；
　　3、收卷電機經常出現過載和失速現象；
　　4、在上料、下料時不易控制。
　　根據現有的狀況，收卷電機是隨著卷徑的增加，只要S輥電機和收卷電機隨時保證線速度恒定，即張力的恒定，也就達到了收卷系統的工藝要求。為此，在原有的系統中，采用變頻調速加以改造。由于放卷電機在前級，張力控制的要求不高，所以，只對S輥電機和收卷電機進行改造，系統S輥電機采用森蘭SB70G5.5。S輥電機和收卷電機之間具有不銹鋼薄板柔性連接，若收卷電機的線速度高于S輥電機的線速度，S輥電機會處于發電狀態，所以變頻器外需配置制動電阻。收卷電機采用森蘭SB70G30，森蘭SB70變頻器采用無PG矢量控制技術，利用SB70豐富的邏輯算術單元，通過內部運算單元的連接，在速度控制的基礎上增加轉矩限幅。轉矩限幅值，是由內部的算術單元間接給定的，是以2.5倍電機額定轉矩為100%的量。
　　以S輥SB70G5.5模擬輸出的頻率作為線速度的給定，以供給收卷電機，通過調節變頻器相應輸入信號的增益、偏置作為線速度信號，來進行轉矩的運算、限幅，從而實現S輥電機、收卷機線速度的恒定。
變頻器原理接線圖如圖2所示：

圖2 張力控制變頻器原理接線圖

　　對S輥變頻器設置較簡單。頻率給定，設為電位器給定，外控啟動。當出現緊急停機時，設置了與收卷電機聯動的急停按鈕。收卷電機，在剛啟動時，需要點動功能，因此，增設了點動功能。在點動時，轉矩限幅，是由變頻器內部，通過模擬開關進行切換，使點動時轉矩限幅為100％。
　　本方案已對該廠的四臺氮氣光亮退火爐的收卷進行改造，并成功應用。改造后由于具有恒張力收卷，所以加工精度高，產品質量大幅度提高。其安全可靠、性能穩定、提高了生產效率。系統未加張力傳感器、速度編碼器，實現了S輥與收卷電機線速度、恒張力的控制，得到了用戶的良好好評，并對SB70變頻器優越強大的功能表示高度認可和滿意。

　　應用解決方案三、SB70變頻器在位置控制中的應用
　　在電動機調速系統中，需要控制負載的位置或角度。簡單的位置控制僅在停止時對準位置目標，高級的位置控制要求較高的動態跟蹤性能。
　　SB70變頻器內置有通用功能模塊、豐富的可編程單元以及各種靈活的接口為實現位置控制提供了基礎，并以此開發了點對點位置控制、脈沖頻率作給定的位置控制。
　　SB70有2個計數器，均可實現高速正交計數功能，且計數器2的增計數輸入具有電子齒輪，便于使用中位置給定的放大、縮小。下面以沈陽某鋼廠的案例來介紹SB70在位置控制方面的應用情況。
　　一、某鋼廠小車往返定位控制
　　沈陽某鋼廠生產中，要求小車在0～8m來回行走，且要求能夠在8m處停留，然后再返回；并且為方便用戶使用，增加了點動功能；增加0位置附近的接近開關可以消除計數器1的累積誤差；多段速1作為爬行速度可以提高定位精度。小車的運行圖如圖3：

圖3 小車運行圖

　　本方案使用了計數器的高速正交計數功能，即對正交編碼器A、B通道進行增加計數，正轉時增計數，反轉時為減計數。當計數方向與正反轉不一致時，可交換A、B通道的接線，也可通過參數Fd-03“PG方向選擇”進行交換。
　　主要的控制思想是使小車行走的距離固定，并具有可重復性。
　　利用起始位置處的接近開關使計數器預置或清零，來消除小車行進的累積誤差。
　　計數器的預置值約等于小車從0m到預置接近開關的計數值。
　　需要指出的是F9-14“設定計數值”要比8m處的計數值稍大5％左右，如36000。
　　正轉時，通過調節F9-15“指定計數值”、F4-18“多段頻率1”、FE-03“比較器1數字設定”來使小車停在要求的位置，如8m；必須滿足F9-15/F9-14要小于FE-03的設定，如FE-03＝95％，則F9-15取90％×36000＝32400。
　　反轉時，與上面的相反，Fd-20“指定計數值2”要小于比較器2的數字設定，如：FE-08“比較器2數字設定”＝10%，則Fd-20＝5%×36000＝1800。
　　將多段頻率1設為15Hz，實際中可修改。
　　運行過程如下：
　　當小車處于0位置時，計數值很小，計數器百分比＜95％，若正轉端子FWD有效，則定時器1的輸出為　　　1，起動電機正轉，并加速至F0-00設定的頻率，計數值增加；當計數值增加到“指定計數值”時，數字輸出“指定計數值到達”，通過邏輯單元3和定時器4使電機減速，并以“多段頻率1”的速度爬行；計數值繼續增加，計數值百分比≥95％時，比較器1輸出為0，使定時器1輸出為0，內部虛擬FWD端子無效，電機減速停機，調整比較器1的比較值，可使電機停在要求的位置。
　　反向時，與正轉相反。
　　經現場調試及用戶反映，滿足實際生產需要，并具有較高的位置精度和可重復性。

　　應用解決方案四、森蘭變頻器在包鋼供水應用
　　一、引言
　　在工廠供水和生活用水中，流量、壓力、揚程等參數都常隨工況的改變而變化，過去由于技術水平的限制，沒有一種合適的調速方法可以解決因這些時變量而帶來的負面影響，因此采用人工投切水泵，當用水量小的時候，切除多余的水泵；當用水量大的時候，投入必要的水泵。由于水泵的大小是固定的，某種用水量時，投入一臺供水量又多，切出一臺供水量又不足。由此可見，這種方法調節的精度低，還會造成電能浪費，水泵投切時對整個管網的沖擊大,水泵和電機一直處于高速運行中，縮短了機械系統和電氣系統的正常工作壽命。
　　近年來，隨著電力電子技術的發展，變頻調速技術已十分成熟，實踐證明在風機、水泵類負載中應用變頻調速可以節約20%～50%的電能，并且應用變頻調速以后可以帶來以下好處，其最大的優點就是具有明顯的節能效果及改善生產工藝，保持穩定壓力，不用人為的調節，使整個生產過程實現了自動化。
　　1、對現有電機實現軟起，軟停。解決電機因直接起動時對水泵和管網沖擊而產生的滴、漏、冒。在電機起動時對電網無任何的沖擊。
　　2、對電機實現各種保護功能，由于變頻器是集電力電子微控技術為一體的先進設備，它通過CPU所建立的電機模型與運行實測電機參數實現精確的矢量控制，并對電機進行完善的保護，如電機過載、過壓、欠壓、過熱、接地、電源缺相等。
　　3、根據工廠需要一次性完成參數設定，以后由變頻器根據供水的實際情況自動完成對水泵時變參數的調整，全部過程實現自動化。
　　4、延長了水泵和電機的使用壽命，變頻器自動調節運行頻率減緩水泵的磨損和電機老化；使整個管網始終保持在正常壓力下工作，減少維修量。
　　二、恒壓供水系統變頻改造方案
　　系統主要由3臺水泵、1臺森蘭SB200變頻器、壓力變送器、PLC等組成。鋼鐵企業的用水量都很大，水泵容量大，與此相配的管網的管徑也大，因此，在投切水泵時要控制閥門，投泵時遵循“先投泵，在開閥”，切除泵時“先關閥，后停泵”，這時需用PLC來進行控制。系統控制原理如圖5所示：

 圖5 變頻恒壓供水系統圖

　　圖5中，由變頻器鍵盤設定壓力給定值，壓力變送器PT送回管網壓力的反饋值，變頻器內置PID調節器根據給定值與壓力變送器的反饋值進行比較，由此來控制水泵運行轉速以及臺數，變頻泵在調速運行，從而實現管網壓力恒定。如果是小容量的水泵，無需用PLC控制閥門，多泵投切功能均可以用森蘭變頻器內置的恒壓供水軟件元實現，應用簡單，維護方便。
　　三、節能
　　為了適應實際用水量的變化，以往采用人工投切水泵的臺數來調節管網的水壓和流量。這就造成了處于管網不同出口處的壓力變化，有時超壓，有時欠壓。水泵機組應用變頻調速技術，即通過調節輸入電機電源的頻率來改變水泵的轉速。離心水泵屬平方轉矩特性負載，電動機消耗的功率與轉速的三次方成正比，變頻調速后，可節省大量的電能，達到節能增效的目的。

　　應用解決方案五、變頻器在焦化廠風機變頻改造上的應用
　　一、現狀
　　某焦化廠煉焦爐鼓冷系統有兩臺400kW離心風機，一用一備，安裝在兩臺初冷器之前，即一臺鼓風機同時對兩臺初冷器中的煤氣進行抽取。工藝上要保證初冷器內維持120Pa正壓，則鼓風機需要調速，原系統采用液力偶合器調速。另外，還要求兩臺初冷器內的正壓相同，均為120Pa。原系統是在初冷器的出口處設置手動閥門用人工調節，在調節過程中，不僅要調節閥門的開度，還要同時調節液力偶合器的油壓，以此調節風機的轉速。閥門和轉速都要調節，二者又有一定的偶合度，常常顧此失彼，很難達到工藝要求。另外，液力偶合器調速的穩定性較差及調速的不方便，而且效率低，為滿足生產工藝的要求和節能，需要對其進行改造。
　　二、改造方案
　　出于節能考慮，將液力偶合器調速改為變頻調速。為控制兩初冷器內的壓力，采用壓力閉環控制和電動閥結合控制，該方法是在1#初冷器和2#初冷器上安裝兩只壓力變送器，變送器壓力值代表初冷器內的壓力值。以1#初冷器變送器的反饋值來控制變頻器的輸出頻率，使其穩定在120Pa的壓力上。但是1#初冷器和2#初冷器的出口風道是并聯的，由于某些因素，1#初冷器和2#初冷器的壓力值可能不相等，這時，由調節器送出的信號到2#初冷器電動調節閥，調節器閥門的開度，使1#初冷器和2#初冷器的壓力值相等。但是電動閥的調節影響總壓力值，2#初冷器出口處的壓力變送器將檢測到的壓力信號送變頻器，由變頻器使風機電機升速或降速，維持工藝要求的壓力值在120Pa。調節過程要經過幾次的反復調節，無需人工介入，都是自動進行的。煉焦鼓冷系統控制示意圖如圖1所示：

圖1 煉焦鼓冷系統控制示意圖

　　三、改造方案的電氣原理圖和控制原理
　　1﹑變頻器采用森蘭SB61P400。考慮到電機是一用一備，為節省投資，兩臺風機電機共用一臺變頻器，當電機需要倒換時，僅改變電機外部的接線，變頻器控制原理圖如圖2所示。PT為壓力變送器，為四線式的壓力變送器接線，還有兩根電源線未畫出。R為給定調節，也可以用操作面板給定。KM1﹑KM2控制那臺電機運行。

圖2 變頻器控制原理圖

　　因為液力耦合器的效率較低，改造時不需要保留，可將其拆除。留下的空位可裝一臺減速箱，減速箱的減速比的選擇，根據工藝條件決定。即變頻器輸出頻率50（60）Hz時，風機輸出最大風量。為減少減速箱安裝時的工作量，減速箱需認真選擇。
　　2﹑壓力變送器的安裝
　　壓力變送器要正確的反映初冷器的壓力值，安裝位置值得研究，顯然安裝在初冷器上，即可。為簡化控制，用一號初冷器壓力變送器的信號反饋到變頻器，由此控制一號初冷器的壓力；二號初冷器的壓力變送器的信號送到電動調節閥調節器上，控制閥門的開度，以平衡兩初冷器的壓力值。如圖1所示。
　　四﹑節能
　　改造過程中，去掉了液力耦合器后換為一臺1.25︰1的減速箱。生產運行時，變頻器的輸出頻率在34Hz上下變動，計算節能效果如下：
　400kW風機風量從100%降低到70%，由于流量與轉速一次方成正比，因此轉速可以降低70%，負載功率理論上降為34.3%，如果變頻調速效率按0.95算，再考慮電動機效率在低功率時和管道系統效率有所下降，電網總輸入功率約：
　　400×（34.3%/0.95/0.85/0.95）=400×44.71%=178.84kW
　　如果采用液力偶合器，其效率按0.665計算，電網總輸入功率為
　　400（34.3%/0.665/0.85/0.95）=400×63.87%=255.12kW，
　　二者之差為節約的電能，即：
　　255.12-178.84=76.28kW
　　全年按300日計算，年節電:
　　76.28×300×24=549216kWh。
　　據實際檢測本系統節能在21.9%，不到一年可收回投資，取得了非常好的經濟效益。

　　應用解決方案六、森蘭SB70變頻器在鋼鐵焦化電機車牽引上的應用
　　2008年4月，我公司應湖南漣鋼公司要求，對其煉焦車間濕熄運焦電機車進行國產化變頻改造。
　　運焦電機車主要是將煉焦車間從爐內推出的已經煉成赤熱的焦炭運送到300米外的濕熄場用水淋方法將其冷卻，再將冷卻后的焦炭原路返回運送到出爐旁成品堆集處，然后循環反復進行同樣的工作。電機車的牽引采用電動機作動力，它是通過機車頭上移動磨電板從固定磨電道上取電，其拖動系統采用一前一后兩臺基本頻率為60Hz、額定電流160A的75kW10極電機驅動，通過變頻器進行調速控制。電機車都是在裝滿焦炭的情況下重載起動，對變頻器的要求是起動力矩大，起動時間短且平滑，而且兩臺電機負荷應基本平衡。另外，電機車行走過程中通過軌道接頭處時會出現瞬間掉電現象，在這種情況下，變頻器不能跳閘繼續運行。
以前，原拖動系統使用的是進口品牌變頻器，由于采購價格及后期維修費用居高不下，決定進行國產化改造，但考慮到以前未有國產變頻器使用的案例，必須謹慎從事。通過對現場工況的考察，并對進口變頻器和森蘭SB70G變頻器的相關參數進行認真分析比對，結論是在不增減器件的情況下，通過森蘭SB70G變頻器特有的用戶軟件二次開發功能進行程序上的設置，可完全滿足電機車使用的工藝要求。因此，用森蘭SB70變頻器替代原進口變頻器實現國產化是可行的，可達到與以前完全一樣功能。
　　SB70系列變頻器為希望森蘭科技股份有限公司自主開發的新一代低噪音、高性能、可靠性高、功能強大的工程型變頻器，采用轉子磁場定向的無速度傳感器矢量控制方式，1Hz時的轉矩可達200%，實現了對電機大轉矩起動和高精度的控制。其操作面板具有編程、操作、參數復制、熱拔插功能，大大方便了操作人員對參數的修改（僅對一臺變頻器設置參數，其它均可進行參數復制，減少調試過程中的工作量），速定給定可通過端子切換；瞬時掉電時，通過母線電壓控制，實現不間斷運行；SB70變頻器有自身強大的模塊化設計和可編程單元設計以及多種可選配件，讓用戶根據生產工藝要求對其進行二次開發，以減少外圍繁鎖的控制器件；還可根據負載特性和環境溫度，自動調整載波頻率,采用了多種諧波抑制技術，總諧波含量已低于國家標準。
　　針對拖動系統由兩臺75kW電動機共同驅動的情況，在考慮方案時，有兩種可行的方案，一是用一臺變頻器同時驅動兩臺電動機運行，若兩臺電動機參數有差異，其負荷會不平衡；另一種使用兩臺變頻器分別驅動兩臺電動機，采用主從同步控制方式，且將主變頻器設置為速度控制，從變頻器設置為轉矩控制，可實現負荷平衡。考慮到當電機車行走到軌道接頭處時，車頭猛烈抖動，電流猛增到315A，這就需要將變頻器容量增大，保證變頻器不會跳閘并能正常工作。
　　最終選擇兩臺森蘭SB70G160變頻器對其進行改造，剎車采用能耗制動方式，用制動單元加制動電阻吸收電機車急減速時的動能。

　　通過以上參數設置，運焦電機車開始起動運行后，通過觀察，兩臺變頻器運行過程中，電動機運行電流為167A（電機額定電流范圍內），其負載基本一致。
　　改造后，通過四年多的運行，變頻器一直正常，從未出現過故障，從而為其節省了大量的維修資金，也為國產變頻器在鋼鐵焦化電機車牽引上的應用開創了先河。
　　后言：由于此變頻器的成功應用，湖南漣鋼公司在接下來的一年里，在多個生產部門大量采用森蘭SB70系列變頻器并均達到滿意的效果。
　　應用解決方案七、森蘭高壓變頻器在軋鋼廠除塵風機的應用
　　1、 前言
　　軋鋼廠以其資源密集、能耗密集、生產規模大、物流吞吐量大等特點，長期以來一直被認為是煙塵排放量大、廢棄物多、污染大的企業。而電弧爐煉鋼是一些軋鋼廠造成煙塵污染的主要來源之一。弧爐在冶煉過程中會產生大量高溫煙氣，如不收集處理，將造成非常嚴重的空氣污染。近年來，隨著冶煉工藝的提高，冶煉節奏大大加快，電弧爐用氧量猛增，隨之帶來的是煙氣發生量的成倍增加，除塵設施處理能力不斷改造加大。同時，煙氣除塵設施在煉鋼企業中作為輔助裝備，具有能源消耗量大、運行費用高的特點。長期以來，不論電爐處于哪一個運行階段，產生的煙氣粉塵大小均使除塵風機全速運行，采用入口擋板開度調節，效率低造成大量的電能浪費。
　　2、 改造背景
　　騰鰲第一軋鋼廠位于遼寧省海城市福安工業園，是一家大型民營企業。主要產品為螺紋鋼，年產能力約70萬噸。有中型軋鋼生產線四條，800#軋機生產線一條,650#軋機生產線一條和500#軋機生產線兩條,電爐為10t偏芯交流電爐，除塵器系統采用脈沖布袋式除塵器。由于電機是900kW的高壓電機，運行在工頻狀態每次電機啟動非常困難，沒有特殊情況一般不停高壓電機，也就是說電爐檢修時一般不停除塵風機，電機始終帶負荷運行，電能耗浪費很大。隨著市場競爭的不斷加劇，節能降耗、提高生產效率成為企業發展提高競爭力的有效手段之一。基于以上原因，該廠要求對除塵風機進行改造。

　　3、 運行工況
　　電爐煉鋼時產生的有害物污染主要體現在電爐加料、冶煉、出鋼三個階段。電爐冶煉一般分為熔化期、氧化期和還原期，其中氧化期強化脫炭，由于吹氧或加礦石而產生大量濃煙。在上述三個冶煉期中，氧化期產生的煙氣量最大，含塵濃度和煙氣溫度最高。因此，電爐除塵系統按照氧化期的最大煙塵排量進行設計。整個煉鋼過程中吹氧時期占30~35%，此時風機處于較高負荷運行，而其余時間則處于較低運行工況。
　　4、 系統改造方案
　　變頻控制除塵風機為最基本的一拖一控制，控制方案如下圖所示：

　　QF:用戶側高壓真空斷路器，帶有綜合繼保裝置。
　　QS1、QS2、QS3、手動刀閘開關。其中QS2、QS3帶有機械互鎖，不能同時合閘。
　　合QS1、QS2、分QS3為變頻控制模式。電機可由變頻器控制調速運行。
　　合QS3、分QS1、QS2為工頻模式。電機可由QF直接啟停并進行保護，變頻器可完全和電網脫離，便于維護與檢修。
　　5、 系統改造方案
　　應用高壓變頻器調速控制后，可采用開閉閥門與除塵風機轉速調節相結合的控制方式。由于生產工藝的要求，除塵風機需要在煉鐵時停止除塵，在出鐵時開始除塵，因此，變頻器調速裝置在煉鐵時低速運行，出鐵時高速運行。當所有的出鐵口煙塵捕集罩閥門全部打開時，風機以最高轉速運行，其它情況在保證每一煙罩除塵效果的前提下，根據煙罩閥門的開關情況自動調節風機轉速，盡量降低風機轉速，則可達到節約電能的目的。
　　變頻器控制系統與現場之間的主要信號如下表所示

　　6、 系統特點及節能效果
　　1) 節能效果顯著，大大降低了電耗，節電率在30%左右。
　　2) 能夠實現電動機的軟啟動。
　　3) 減小了維護工作量和維護費用。
　　4) 調速范圍寬，精度高，除塵風機的風量可以根據工藝需要變化。
　　5) 森蘭高壓變頻器具有：過流、短路、過壓、欠壓、缺相、溫升保護等多項保護功能，十分完善，更好的保護了電機。
　　6) 改善運行工況，降低工人勞動強度。